Kısa Bir İnceleme: Döküm Artıları ve Eksileri

Son güncelleme: 06/23, okuma süresi: 8 dakika

Basınçlı döküm, iğneyi oluşturmak için imalatta çok yönlü bir yaklaşımdır.enjeksiyonve mobilya yapılarına otomotiv bileşenleri.İlk basınçlı döküm makinesi, 1838'de icat edilen elle çalıştırılan küçük makineydi. Otto Mergenthaler'in 1885'te piyasaya açılan ilk basınçlı döküm ekipmanı olan linotip makinesini yaratmasıyla devrim niteliğinde bir adım attı.

Basınçlı döküm işlemi, küçük parçaların karmaşık geometrik şekillere doğru bir şekilde oluşturulmasını mümkün kılar.Bu işlemde kullanılan kalıp, yüksek kaliteli ısıya dayanıklı çelikten yapılmıştır.Kalıp, biri hareketli diğeri sabit olan iki yarıdan oluşur.İkisi arasında bir boşluk sağlanır.Erimiş metal bu boşluğa enjekte edilir ve işlem sırasında kalıba yüksek basınç uygulanır.

döküm makinesi

Bu makale açıklayacakimalattaki yararları ve sakıncaları da dahil olmak üzere ayrıntılı olarak kalıp döküm işlemi.

Basınçlı dökümde, erimiş metal, her parça için özelleştirilmiş ve seri üretim için kullanılan yüksek mukavemetli bir çelik kalıba yüksek basınç altında enjekte edilir.Sonuç olarak, ürünler tam olarak tekrarlanabilirlik ile oluşturulur.Basınçlı döküm için en yaygın kullanılan malzemeler Alüminyum, Çinko ve magnezyum alaşımlarıdır.

Basınçlı döküm işlemi türleri

1.          Soğuk oda basınçlı döküm

Sıcak hazneli ve soğuk hazneli basınçlı döküm prosesleri arasındaki tek fark, soğuk hazneli proses sırasında erimiş metali içine zorlamadan önce bilyeli hazne veya kalıbın önceden ısıtılmamasıdır.Soğuk kamaralı döküm, alüminyum ve bakır gibi yüksek ergime noktasına sahip alaşımlar için kullanılır.Bunun yanı sıra diğer demirli metal alaşımları da dökülebilir.Bu işlem, kurulum için bazı ekstra ekipman, genellikle bir dış fırın ve erimiş metali makineye dökmek için bir kepçe gerektirir.

2.          Sıcak oda döküm

Genellikle Çinko, magnezyum, kalay ve kurşun gibi düşük erime noktalı alaşımlar, sıcak kamaralı basınçlı döküm kullanılarak dökülür.Sıcak hazneli basınçlı dökümde, erimiş metali bir deveboynu ve meme aracılığıyla kalıp boşluğuna zorlamak için bir piston kullanılır.Bu erimiş metal yüksek basınç altında tutulur ve 35 MPa'ya kadar çıkabilir.Daha sonra, metal boşluk içinde katılaştıkça erimiş metalin sıcaklığını artıran bir brülör veya fırın sağlanır.Son olarak kalıbın hareketli yarısı hareket ettirilir ve bir ejektör pimi yardımıyla döküm parçası elde edilir.

Kalıp bloğunda, erimiş metal kalıp boşluğunu doldururken kalıbı soğutmak için su ve yağın sirkülasyonunu kolaylaştırmak için birkaç geçiş yolu yapılmıştır.İşlem sırasında su ve yağın sirkülasyonu ile kalıp ömrü artırılabilir ve işlemin çevrim süresi azaltılabilir.

Basınçlı döküm işleminin artıları

Basınçlı dökümden seri üretim

Basınçlı döküm işleminin imalat sektörü için çeşitli faydaları vardır.Ana faydalar aşağıdakileri içerir:

1.  Geniş çalışma malzemeleri yelpazesi

Çinko ve alüminyum alaşımları, imalat endüstrisinde geniş ölçekte kullanılan pres döküm işleminde en yaygın çalışma malzemesi olmasına rağmen, bakır, magnezyum, kurşun ve demir alaşımları gibi çok çeşitli malzemeleri destekler.

2.  Seri üretimler

Basınçlı dökümün en iyi yanı, kalıbı özelleştirdikten sonra birkaç kez kullanılabilmesidir.Yüksek mukavemetli ve ısıya dirençli kalıp, ürünlerin ve bileşenlerin seri üretimine en uygun şekilde milyonlarca kez bile çalışabilir.

3.  Yüksek üretim verimliliği

Basınçlı döküm üretiminin çevrim süresi, diğer imalat ve döküm yaklaşımlarına göre çok düşüktür.Bileşenlerin ve ürünlerin özelliklerine bağlı olarak saatte 300 ila 800 atış arasında değişir.Fermuar gibi küçük parçalar için döngü süresi

Dişler saatte 18.000 atışa kadar ulaşabilir.

4.  Yüksek kaliteli yüzey işleme ve boyutsal doğruluk

Pres döküm ürünlerinin ve bileşenlerinin çoğu, ek işleme veya yüzey bitirme işlemi olmadan hemen kullanılabilir.Yine de bazıları, serbest bırakma işlemi sırasında iki kalıp yarısının ayrıldığı hatta oluşan hafif bir yüzey kusurunu gidermek için küçük işleme gerektirebilir.Basınçlı döküm, pürüzlü yüzeyler ve boş alan riskini ortadan kaldırırken yüksek sertlik ve pürüzsüz yüzeye katkıda bulunan basınçlı erimiş metal kullandığından, yüksek derecede boyutsal doğrulukla mükemmel bir yüzey kalitesi sağlar.

5.  Mükemmel mekanik özellikler

Basınçlı döküm işlemi, sıvı metali yüksek basınç altında anında katılaştırarak, döküm bileşenlerin yüksek darbe dayanımına ve tokluğuna katkıda bulunan ince taneli bir kristalleşme yapısı sağlar.

6.  Alt duvar kalınlığı sınırı

Basınçlı döküm, ince kalınlıkta karmaşık geometrik bileşenler üretebilir.Ancak metal kalıp ve kum dökümden farklı olarak küçük kalınlıktaki parçalarda boyutsal doğruluğu değiştirmez.Sınırdan bahsetmişken, Alüminyum basınçlı dökümün alt duvar kalınlığı sınırı 0,5 mm, çinko alaşımı ise 0,3 mm'dir.

7.  Uygun maliyetli yöntem

Üreticiler bileşenleri büyük miktarlarda üretmeyi planlasaydı, tek bir kalıp uzun bir süre boyunca tekrar tekrar kullanılabildiğinden, basınçlı döküm çok ekonomik bir döküm işlemi olurdu.Ayrıca, birincil çalışma malzemesi her zaman erimiş halde olduğundan, ürünü oluşturmak için neredeyse %100 oranında çalışma malzemesi kullanılacağından malzeme tüketimini azaltır.

8.  İkincil malzeme eklenebilir.

Birçok karmaşık mekanik sistemin nihai döküm parçalarında, ekler veya karmaşık bağlantı elemanları bulunur.Basınçlı döküm, üreticilerin ürünleri için bu tür özellikleri gerektiği gibi seçmelerini sağlar.Sonuç olarak, malzeme maliyetini en aza indirerek montaj süresinden ve paradan tasarruf sağlar.Son olarak, Here Die-casting, parçaların ve tüm ürünün performansını iyileştirir.

Pres döküm işleminin eksileri

Süreç ne kadar gelişmiş olursa olsun, her üretim yönteminin belirli görevler ve durumlar için sakıncaları vardır.

Şimdi, Die-casting işleminin her bir eksisini gözden geçirelim.

1.  Küçük seri üretim ekonomik olarak mümkün değildir.

Küçük ölçekli üretim için ekonomik olarak uygun bir seçenek değildir.Daha önce bahsedildiği gibi, kalıp imalatı oldukça pahalıdır ve binlerce kez tekrar kullanılabilir.Bu nedenle, bileşenlerin büyük miktarlarda üretilmesi gerekmiyorsa, üretim maliyetleri çok daha yüksek olacaktır.Rüzgar enerjisi sistemleri için bileşenlerin kalıp dökümü gibi bazı durumlarda ekonomik olarak uygulanabilir olmayabilir.

2.  Döküm için ağırlık limiti

Basınçlı döküm işlemi, bileşenlerin ve bitmiş ürünlerin üretilmesi için bir ağırlık sınırına sahiptir.Bununla birlikte, 15 libreden daha hafif bir parçanın dökümünün genel kalitesi birkaç kusur nedeniyle tehlikeye girebilir.

3.  Yüksek erime noktalı alaşımlar için düşük kalıp ömrü

Alüminyum, bakır ve demirli metallerden yapılanlar da dahil olmak üzere bazı alaşımlar yüksek bir erime noktasına sahiptir.Sonuç olarak, bu metallerin dökümü sırasında kalıbın ömrü kısalır ve kalıbın elde edilmesi pahalı olabilecek yüksek ısı direnci özelliklerine sahip olması gerekir.Ayrıca, kalıp üzerindeki ısı deformasyonu, döküm parçalarının boyutsal doğruluğunu ve diğer niteliklerini etkileyecektir.

4.   Yüksek Başlangıç ​​Maliyeti

Kalıpların, kontrol ünitesinin ve diğer gerekli ekipmanın yüksek maliyeti nedeniyle basınçlı döküm, başlamak için sermaye yoğun bir süreçtir.Ek olarak, kalite kontrolü ve hassas doğruluğu sürdürmek için rutin ekipman bakımı gereklidir.Kum döküm, plastik enjeksiyon, talaşlı imalat, sac vb. diğer imalat süreçlerine göre pahalıdır. Pres dökümü uygulanabilir kılmanın tek yolu seri üretimdir.

5.  gözeneklilik riski

Gaz geçirgenliği olmayan ergimiş metal, kalıp boşluğuna yüksek hızda enjekte edildiğinden, döküm, dökülen ürün üzerinde gaz boşluğu oluşturma riski taşır.Bu nedenle döküm parçalar yüksek çalışma sıcaklıkları için uygun değildir.

Çözüm

Basınçlı döküm, modern, benzersiz avantajları ve küçük dezavantajlarına rağmen çevre dostu yapısı nedeniyle diğer imalat tekniklerinden üstündür.Şu anda basınçlı dökümde otomasyon doruk noktasında ve yenilenebilir enerji ve savunmadan sağlık hizmetlerine, havacılığa ve otomobillere kadar hemen hemen tüm Sanayi sektörleri için geçerli.Firmamız ProleanHub, profesyonelAlüminyum basınçlı döküm hizmetlerideneyimli profesyonellerden.Uzun yıllara dayanan endüstri tecrübesine sahip uzman tasarımcılarımız ürününüz için kalıpları oluşturuyor ve basınçlı döküm ürünlerin kalitesini sağlamak için bilgisayar simülasyonu kullanıyoruz.Ek olarak, kalite kontrol mühendislerimiz standardı ve toleransı korumak için her bir döküm süreci adımını izler.Bu nedenle, basınçlı döküm ile ilgili herhangi bir hizmete ihtiyacınız varsa, tereddüt etmeyinbize Ulaşın.

SSS

Sıcak oda dökümünü soğuk kamaralı dökümden ayıran nedir?

Sıcak hazneli kalıp döküm işlemindeki püskürtme haznesi, içine erimiş metal enjekte edilmeden önce ısıtılır.Diğer bir fark ise kaynama noktası yüksek olan metaller için soğuk kamara yöntemi kullanılırken kaynama noktası düşük olan metaller için sıcak kamara yönteminin kullanılmasıdır.

Basınçlı dökümün ana avantajı nedir?

 Basınçlı döküm, yüksek derecede boyutsal doğrulukla karmaşık geometriler (motor blokları gibi) oluşturmaya izin verir.

Basınçlı döküm pahalı bir işlem midir?

Evet, küçük parti üretimi için.Ancak seri üretim için, aynı parçaları dökmek için tek bir kalıp tekrar tekrar kullanıldığı için uygun maliyetli bir yaklaşımdır.

Basınçlı döküm hangi endüstride kullanılır?

Basınçlı döküm esas olarak otomotiv, Enerji, Askeri, Medikal, havacılık ve tarım bileşenlerini dökmek için kullanılır.