레이저 대 워터젯 절단: 유사점 및 차이점

레이저 대 워터젯 절단: 유사점 및 차이점

마지막 업데이트 08/31, 읽을 시간:5 분

레이저 절단워터젯 절단은가장 일반적으로 사용되는 절단 방법제조 회사에 의해.제조업체의 경우 레이저와 워터젯 절단 중에서 선택하는 것은 서로 다른 재료와 응용 분야에 더 적합할 수 있기 때문에 어려운 작업입니다.두 프로세스 모두 최소한의 낭비로 높은 정확도와 정밀도를 제공합니다.이러한 프로세스는 절단 폭이 작은 자동화 산업에 가장 적합한 광범위한 금속을 처리할 수 있습니다.

워터젯 절단레이저 절단에 비해 두껍고 단단한 재료에 가장 적합합니다.레이저 절단은 워터젯 절단에 비해 짧은 시간에 작업을 완료하지만 작업물에 버 제거 프로세스가 필요한 탄 가장자리가 있습니다.워터젯 절단은 매우 비싸며 레이저 절단이 가장 경제적인 공정입니다.적절한 절단 방법을 선택하기 전에 재료 유형, 재료 두께, 필요한 공차 및 가장자리 마감, 재료에 대한 열의 영향과 같은 여러 가지 질문을 해야 합니다.

이 블로그에서는 레이저 절단 및 워터젯 절단에 대한 자세한 설명과 그 기능에 대해 설명합니다.이 두 프로세스에 대한 자세한 내용을 알고 싶다면 언제든지 도움을 받을 수 있습니다.우리 엔지니어.

레이저 절단이란 무엇입니까?

레이저 절단

가스로 생성된 고밀도 에너지 빔은 일반적으로 레이저 절단에서 재료 절단에 사용됩니다.재료를 절단하기 위해 에너지 빔은 거울에 의해 지시되며 이러한 고밀도 빔은 레이저로 알려져 있습니다.레이저는 부드럽고 깨끗한 절단을 만들기 위해 접촉 영역에서 재료를 녹이거나 태우거나 증발시키는 데 사용됩니다.레이저 절단 작업 중에 레이저는 정적 위치에 있거나 요구 사항에 따라 재료를 가로질러 이동할 수 있습니다.

레이저 절단기는 일반적으로 두께가 0.12"에서 0.4" 범위인 중간 두께 강철의 평평한 시트를 절단하는 데 사용됩니다.레이저는 플라스틱 및 목재와 같이 얇은 비철 재료를 절단할 수 있습니다.그러나 열 발생으로 인해 화상 가장자리가 있습니다.모든 절단 작업에서 높은 수준의 정밀도와 정확도를 얻으려면 레이저 절단이 이상적입니다.이 레이저 절단을 사용하면 다양한 산업 분야에서 링, 디스크 및 매우 복잡한 작업과 같은 간단한 작업을 수행할 수 있습니다.레이저 절단으로 일관된 높은 수준의 반복성과 엄격한 공차를 달성할 수 있으며 대량 생산 작업과도 매우 호환됩니다.

워터젯 절단이란 무엇입니까?

워터젯 절단

워터젯 절단은 주로 산화알루미늄 또는 석류석과 같은 연마재를 포함하는 가압된 물 분사를 사용합니다.이러한 연마재는 절단 능력을 향상시키고 용융, 연소 및 증발이 아닌 마모를 통해 절단을 생성하는 데 도움이 됩니다.이 과정은 자연에서 강바닥과 절벽을 깎아내는 침식을 재현합니다.단단한 구멍을 통해 액체를 구동하려면 농도와 속도가 더 높은 고압 펌프가 필요하며, 그 결과 4-7kW의 출력을 가진 매우 강력한 제트가 생성됩니다.워터젯 절단은 더 넓은 범위의 재료를 절단할 수 있으며 어렵거나 복잡한 절단에 이상적입니다.그것은 절단 작업을 깨끗하고 가까운 공차로, 직각으로 그리고 좋은 모서리 마감으로 만들 것입니다.거의 예외가 없습니다.워터젯 절단은 일반적으로 최대 250mm 두께의 모든 재료에 프로파일을 만드는 데 사용됩니다.

레이저와 워터젯 절단의 유사점

수많은 산업 분야에서 레이저 및 워터젯 절단 공정은 다양한 용도로 다양한 재료를 절단하는 데 사용됩니다.이 두 프로세스의 대부분의 특성은 아래에서 설명합니다.

v 정확성과 정밀도:두 프로세스 모두 구성 요소 생산 프로세스를 매우 반복 가능한 수준으로 만들어 제품 배치 전체에서 일관성을 보장합니다.많은 응용 분야에서 매우 높은 정밀도와 정확도를 제공합니다.

v 최소 폐기물:두 프로세스 모두 재사용 및 재활용 가능한 소량의 스크랩을 생성하며 더 나아가 지속 가능한 관행을 강화할 것입니다.

v 다재:두 프로세스 모두 강철 및 스테인리스 스틸에서 알루미늄, 구리 및 청동에 이르기까지 광범위한 금속을 처리할 수 있으므로 매우 다재다능합니다.그들은 이러한 프로세스가 고도로 맞춤화되는 모든 애플리케이션을 위한 맞춤형 부품을 생산할 수 있습니다.

v 작은 커프 폭:각 절단으로 공작물에서 제거된 재료의 양을 "커프 폭"이라고 합니다.두 프로세스 모두 약 0.7 ~ 1.02mm의 워터젯 절단을 사용하는 작은 절단 폭을 제공하고 레이저 절단은 약 0.08 ~ 1mm의 매우 얇은 절단 폭을 제공합니다.이 작은 커프 폭 덕분에 두 공정 모두 섬세한 디테일과 복잡한 형태의 제품을 생산할 수 있습니다.

v  고품질:기계의 정밀성과 정확성으로 인해 두 프로세스 모두 고품질 절단 제품을 제공합니다.

v  자동화 적합성:자동화된 프로세스는 최고의 정밀도와 정확도로 프로세스를 반복해야 합니다.이를 위해 두 프로세스 모두 이상적이며 치수 공차를 유지하여 동일한 절단을 여러 번 수행할 수 있습니다.

레이저와 워터젯 절단의 차이점

결과와 응용 프로그램은 방법뿐만 아니라 이러한 프로세스 간에도 차이를 만들 수 있습니다.대부분은 아래에서 논의됩니다.

v 재료:금속을 절단하려면 두 프로세스 모두 탁월한 선택이지만 두 번째 작업이 작업에 가장 적합한 작업을 결정합니다.일반적으로 고압 기능으로 인해 워터젯 절단은 레이저 절단에 비해 두껍고 단단한 재료에 가장 적합합니다.

v  속도:레이저 절단은 워터젯 절단에 비해 짧은 시간 내에 작동하고 분당 더 많은 인치를 절단합니다.

v 정도:레이저 속도에 따라 레이저 절단은 ±0.005"의 공차와 워터젯 절단의 일반적인 공차는 ±0.003"로 매우 높은 정밀도를 제공합니다.

v 구성 요소 정리:레이저 절단으로 인해 구성 요소의 절단면에 약간의 화상이 발생하며 구성 요소는 최적의 매끄러움, 기능 및 안전성을 위해 디버링 프로세스가 필요합니다.워터젯 절단으로 인해 공작물에 높은 압력이 가해지면 크고 두꺼운 공작물에 비해 작거나 얇은 공작물이 분사됩니다.이상적으로 워터젯 절단 공정은 절단된 공작물이 매끄러운 표면 마감을 가지므로 공작물의 디버링/세척을 최소화해야 합니다.

v 소송 비용:워터젯 절단의 경우 고압 펌프, 연마재 및 절단 헤드와 같은 일부 추가 구성 요소가 제대로 작동해야 하므로 상대적으로 비용이 많이 듭니다.레이저 절단은 짧은 시간에 부품을 절단할 수 있으므로 가장 경제적인 공정입니다.